Detección de fugas en equipos de vacío y detección de fallas

Detección de fugas en equipos de vacío y detección de fallas

Con el continuo desarrollo y actualización de la tecnología, los tipos y estructuras de los equipos de vacío se están diversificando cada vez más. Con el fin de garantizar la seguridad y la eficiencia de la producción, se combinan diferentes estructuras de equipos para presentar diferentes requisitos para la detección de fugas y la detección de fallas de los equipos. Analice las técnicas y los medios de prueba tradicionales y más recientes, y presente el alcance de la aplicación y los puntos clave de acuerdo con la aplicación real, de modo que las unidades de producción y de usuario puedan elegir los métodos e instrumentos de prueba apropiados de manera conveniente y rápida.

Con el progreso continuo de la ciencia y la tecnología y la mejora de los requisitos de calidad del producto, la aplicación de equipos de vacío en varias industrias ha sido una promoción sin precedentes. El equipo relacionado con el vacío es ampliamente utilizado en los campos de prueba de simulación aeroespacial, industria nuclear, prueba de colisión de iones espaciales, tratamiento térmico al vacío de piezas mecánicas, soldadura al vacío de piezas nuevas, metalurgia al vacío, almacenamiento y conservación de liofilización al vacío y biofarmacéutica. No importa para las empresas de producción de equipos o el uso de las empresas, la seguridad y confiabilidad de los equipos es garantizar la producción normal de las primeras condiciones. La detección temprana del punto de fuga del equipo y la ubicación del defecto se convierten en la clave para eliminar los peligros ocultos. Con la actualización continua y el progreso de la tecnología en los últimos años, cada vez hay más métodos de prueba y equipos técnicos disponibles, y los campos y las industrias son más extensos.

Basado en la práctica de producción en los últimos años y el seguimiento del desarrollo de tecnología relacionada en el país y en el extranjero, este documento analiza exhaustivamente las principales tecnologías y principios de detección de fallas / detección de fallas en la actualidad, y resume las ventajas y desventajas de varias detecciones de fallas / detección de fallas tecnologías bajo diferentes equipos de vacío y condiciones de operación, para proporcionar una base teórica para el personal con necesidades de detección de fugas y detección de fallas.

De acuerdo con la diferente estructura de carcasa del equipo de vacío, el equipo de vacío se puede dividir en dos tipos: estructura de doble cubierta (refrigerada por agua) y estructura de una sola capa (no refrigerada por agua). En este caso, el defecto puede provocar fugas de agua o fugas de aire. Tanto la fuga de agua como la fuga de aire traerán un gran daño a la prueba de producción y al equipo en sí, especialmente para el horno de tratamiento térmico de vacío a alta temperatura, la aparición de fugas de agua puede conducir a accidentes de seguridad humana, que deben prestarse mucha atención. .

1. Tipos de defectos
Los defectos de la carcasa del equipo generalmente se pueden dividir en varios tipos . De acuerdo con la forma de los defectos anteriores, se elaborará lo siguiente a partir de dos aspectos:
(1) detección de fugas de puntos de fuga a través de los materiales del cuerpo.
(2) detección de defectos para defectos internos del cuerpo.

Figura 1 fuga en la costura de soldadura

HIGO. 2 fugas de defectos de mecanizado

2. Detección de fugas y detección de fallas en equipos de vacío.

En términos generales, antes de salir de la fábrica, se debe probar la estanqueidad del equipo de vacío, y el punto de fuga formado se puede encontrar a tiempo, lo que se puede resolver mediante soldadura. Para recipientes a presión (tanques de almacenamiento, tanques, hornos de enfriamiento de gas a alta presión, etc.) debe adoptar el método de detección de fallas de rayos X, temprano para platear los defectos de la inspección intermedia, pero para los recipientes a presión de equipos de vacío, el inclusión de arena y defectos débiles o defectos que no tengan fugas, como un baño de soldadura demasiado delgado, generalmente no se realiza una inspección, esto es para el uso del equipo después del problema oculto seguro, por lo que tratar este tipo de defecto también debe probar, eliminar tan pronto posible.

Los métodos de detección comúnmente utilizados son el método de presión positiva, el método de presión negativa y la detección de defectos de rayos X, detección de defectos de polvo magnético, detección de defectos ultrasónicos, detección de defectos de permeabilidad, detección de defectos de corrientes parásitas, detección de defectos de rayos gamma, prueba de queroseno, defectos de imágenes de infrarrojos térmicos detección, detección de fallas en instrumentos de matriz en fases, inspección de color y detección de fallas.

2.1 método de presión positiva

El método de presión positiva es sellar e inflar el equipo detectado para que su presión interna sea más alta que la presión atmosférica externa, lo que puede juzgarse por el método de caída de presión, la detección de inmersión en agua y la detección de punto fijo.

A. Juicio por método de caída de presión: bajo la condición de sellar completamente todas las superficies de contacto, el tamaño de la cantidad de fuga se puede determinar midiendo los cambios de presión por instrumento de presión, y luego se puede inferir el grado de fuga del equipo, pero el punto de fuga no se puede posicionar claramente.

q = (P1-P2) / ΔT

Donde P1 - - valor de presión dentro del equipo al comienzo de la prueba después del inflado, Pa; P2 - valor de presión dentro del equipo al final de la prueba, Pa; Δ T - tiempo total de prueba T2 - T1, h
Para hacer un juicio cuantitativo más preciso del tamaño de fuga del equipo, también se puede convertir en la tasa de fuga.

qL = q × V / 3600

Donde, V - volumen del equipo de vacío, L

De acuerdo con diferentes equipos, la tasa de fuga requerida no es la misma, lo cual es adecuado para el juicio cualitativo de la fuga de contenedores grandes, y es difícil detectar micro fugas.

B. Detección de inmersión en agua: después de que la presión en el equipo alcance presión positiva, sumérjala en agua y juzgue la ubicación y el tamaño de la fuga observando la condición de la burbuja. Es adecuado para la detección de pequeños sellos de cavidades complejas y puede determinar la ubicación del punto de fuga con mayor precisión. Por lo tanto, este método también se llama método de burbuja. Para equipos grandes que requieren tanques de agua lo suficientemente grandes, al mismo tiempo, el equipo de elevación y manipulación es relativamente difícil, las observaciones del personal no son fáciles de cerrar y operar, y el método para prestar atención al control de la presión de inflado, la baja presión con micro embudo no producirá burbujas, demasiada presión sobre el dispositivo en sí y los problemas ocultos de seguridad del personal operativo deben estar de acuerdo con el diseño del contenedor de prueba para determinar el rango de presión adecuado. Al mismo tiempo, para la estructura con camisa de doble capa, solo para determinar si hay una fuga, las burbujas se desbordarán desde el tubo de entrada y salida, no se puede despejar la pared del punto de fuga específico.

C. Prueba de punto fijo: después de alcanzar la presión positiva dentro del equipo, todas las interfaces y soldaduras se recubrirán con agua jabonosa. Cuando hay fugas, se encontrarán burbujas obvias. El tamaño y la frecuencia de las burbujas se pueden usar para localizar el punto de fuga y determinar el tamaño de la fuga. Este método es particularmente adecuado para la estructura del monitoreo de doble camisa (como se muestra en la figura 3), generalmente solo la salida de entrada, debido a la estructura al bloquear una abertura, a otra boca que llena la presión positiva, al equipo dentro y fuera Todas las interfaces en la soldadura y la placa se canalizan a un juicio preciso, y este tipo de estructura puede ser la presión de inflado es relativamente alta, más conveniente para la observación, y la operación es simple, no se compran otros componentes y equipos de prueba.

HIGO. Cuerpo de horno de doble chaqueta 3

2.2. Método de presión negativa

El método de presión negativa es aspirar el equipo bajo la condición de sellado, que es exactamente lo contrario del método de presión positiva. El juicio y la determinación de fugas se pueden completar a través del método de tasa de aumento de presión, el método de detección de fugas de acetona y el detector de fugas de helio GMS.

A. método de aumento de la presión. Juzgue cualitativamente la cantidad de fuga calculando la tasa de aumento de presión

q = (P2-P1) / ΔT

En la fórmula P1 - grado de vacío a los 15 minutos después de detener la extracción de la cámara de vacío, Pa; P2 - grado de vacío dentro del equipo al final de la prueba, Pa; Δ T - tiempo total de prueba T2 - T1, h

Debido a las diferentes condiciones de funcionamiento del equipo y los requisitos para el grado de vacío, P1 puede ser diferente en varios órdenes de magnitud, lo que determina la forma del sistema de extracción de vacío. Al mismo tiempo, para diferentes formas de horno debe considerar completamente el efecto de la desgasificación (especialmente el fieltro de grafito de carbono y el material de aislamiento térmico poroso de fibra de silicato de aluminio), sugiera tomar el límite y el horno de cocción, la tasa de prueba de aumento de presión nuevamente puede juzgar la fuga, y por cálculo, pero no puede hacer un posicionamiento claro para la posición canalizada.

B. Método de detección de fugas de acetona: el método de acetona se puede usar para determinar la ubicación del punto de fuga cuando el grado de vacío es inferior a 10 Pa. Para facilitar la observación, generalmente después de un largo tiempo de bombeo de aire al estado de vacío, cuando la presión dentro del equipo baja lentamente (se ha llegado al equipo se puede pensar en el vacío final), use la aguja para acetona para rociar la interfaz y la posición de la soldadura, en este punto, el grado de vacío se observó en cualquier momento, si hay canalizado, alcanzar la posición canalizada en acetona, debido al efecto del aislamiento del líquido, evitar la fuga continua a la atmósfera, el grado de vacío aumentará rápidamente, pero con el equipo de líquido inhalado con acetona dentro de la cavidad, se volatiliza rápidamente la gasificación, el equipo de el grado de vacío caerá inmediatamente, luego, mediante este método, se puede identificar más claramente la posición canalizada. Dado que la acetona es un líquido, cuando se pulveriza, la costura de soldadura en el suelo vertical debe pulverizarse desde abajo hacia arriba para evitar el flujo rápido de líquido hacia el fondo de la costura de soldadura, lo que afecta la determinación del punto de fuga. Este método para equipos de vacío, el costo de la prueba es bajo, pero teniendo en cuenta que la acetona puede traer cierto efecto de corrosión en el sistema de vacío, una pequeña cantidad de uso de este método debe ser cuidadoso, especialmente en el caso de una bomba de difusión, la acetona puede producir contaminación al cuerpo del aceite, afecta la capacidad de extracción de aceite de la bomba de difusión y la vida útil, los operadores también quieren hacer un buen trabajo en su propia protección para evitar que la acetona entre en contacto con el cuerpo humano.

C. Temperamento del analizador de espectro de helio: el método se basa en el método de presión negativa, utilizando un espectrómetro de masas para la detección de fugas, hay muchos tipos de su modo de conexión, el autor según el uso real, para la detección más general y de fugas, La forma más baja puede ser el método para determinar la ubicación de canalizado y el juicio de la fuga, el diagrama del principio de detección como se muestra en la figura 4 (salvo para el cuerpo de la cavidad pequeña, el sistema de vacío, el temperamento del analizador de espectro de helio directamente para la cavidad están bombeando detección de fugas de gas).

HIGO. 4 diagrama esquemático de detección de fugas típica

Como se muestra en la figura 4, el equipo de vacío típico, y su principio de funcionamiento es: el inicio consiste principalmente en el horno de vacío del sistema de vacío, el detector de vacío a fugas cuando se mide el punto, después del detector de fugas abierto, el detector de fugas es un grupo compuesto por una pequeña bomba molecular y un sistema de vacío de bomba mecánica, después de su apertura también está involucrado en la extracción del cuerpo del horno, en este punto, el personal de inspección, el gas helio se puede utilizar para soplar todas las interfaces en el cuerpo del horno y soldar, si hay embudo, cuando helio después de esta posición, habrá una pequeña cantidad de gas helio junto con aire en el horno, nuevamente por el camino del tubo de vacío, en este punto, habrá una pequeña cantidad de gas helio en el detector de fugas, la masa de helio El espectrómetro dentro del detector detectará la presencia de helio y enviará una alarma para alertar al detector de que hay una fuga cerca de la ubicación. Debido a la baja densidad de gas helio, flotará hacia arriba en la atmósfera. Por lo tanto, durante la prueba de soplado de gas, se debe soplar la parte superior del equipo para determinar la ubicación del punto de fuga. Cuando se realiza la detección de fugas de la camisa doble, la camisa se puede usar como una cavidad independiente para la detección de vacío, a fin de realizar una detección única de las paredes internas y externas. Dado que la tecnología moderna de detección de fugas es suficiente para hacer que la fuga de aire del sistema de vacío sea mucho más pequeña que la descarga de aire del sistema, el tamaño de la bomba de vacío requerido por el sistema de vacío depende principalmente del tamaño de la tasa de descarga de aire del material utilizado En el sistema de vacío. Por lo tanto, la velocidad de bombeo de la bomba de vacío es diferente para diferentes tipos de materiales de revestimiento.

Este método tiene una alta precisión de detección y es adecuado para la detección de equipos con estrictos requisitos de estanqueidad al aire. La inversión única del detector de fugas de helio es relativamente alta, el costo operativo de la detección es relativamente bajo y no hay daños físicos para el personal de detección. Por lo tanto, es un método ideal de detección de fugas. El detector de fugas actual se ha fabricado en China, que se puede utilizar para la detección de arranque con bajo vacío, y la tasa mínima de detección de fugas ha alcanzado 10-12 cc / SEC. El punto de alarma también se puede seleccionar manualmente. Mediante la comparación de los dos detectores de fugas utilizados por el autor, con el progreso de la tecnología, el grado de vacío del punto de partida actual ha alcanzado 2000 Pa, lo que ahorra en gran medida el tiempo de extracción de vacío antes de la detección. Mientras tanto, el volumen del detector de fugas es cada vez más pequeño y ligero, lo que facilita su transporte.

2.3, rayos X, Y, rayos de neutrones, tres, los dos primeros son ampliamente utilizados en la detección de defectos de soldadura de recipientes a presión de calderas, y otros productos industriales, material de estructura, y se usan solo para ocasiones especiales, rayos X de rayos de neutrones a través de los objetos de irradiación tendrá una pérdida, después de que el material de espesor diferente a su velocidad de absorción, coloque la película en el otro lado del objeto para que sea liviana, puede producir la correspondiente intensidad de radiación y gráficos diferentes, el personal de la hoja de revisión puede según la imagen para juzgar si los objetos Dentro del defecto y la naturaleza del defecto, este método requiere una inversión inicial relativamente grande, la evaluación de las personas también necesita cierta experiencia, lleva mucho tiempo entrenar, y los operadores deben hacer su propia protección. Para el equipo tipo sándwich, la atenuación del rayo en la penetración secundaria es muy grande, no se puede visualizar, la ubicación específica del defecto es difícil de determinar.

2.4 el principio de detección de defectos de partículas magnéticas es: cuando la pieza de trabajo está magnetizada, si hay un defecto en la superficie de la pieza de trabajo, se generará una fuga de flujo magnético debido al aumento de la magnetorresistencia en el defecto y el campo magnético local se formará El polvo magnético mostrará la forma y la posición del defecto aquí, para juzgar la existencia del defecto. Las ventajas de la inspección de partículas magnéticas son las siguientes: es muy eficaz para la inspección de defectos tales como material de acero o grietas en la superficie de la pieza de trabajo; Equipo simple y operación; La velocidad de inspección rápida es conveniente para la inspección de grandes equipos y piezas de trabajo en el sitio; El costo de la inspección también es menor. Desventajas: solo aplicable a materiales ferromagnéticos; Solo se puede mostrar la longitud y la forma del defecto, pero es difícil determinar su profundidad; Algunas piezas de trabajo que tienen influencia en el magnetismo remanente aún necesitan desmagnetización y limpieza después de la inspección de partículas magnéticas. Por lo tanto, este método no es adecuado para estructuras y metales no magnetizados con estructura de doble cubierta.

2.5, el principio básico de las pruebas ultrasónicas es el uso de la penetración ultrasónica profunda de materiales metálicos, por una sección transversal en otra sección, en el borde de las características de reflexión de la interfaz de defectos, un método para verificar las partes cuando el haz ultrasónico del En la superficie de la sonda a través de las partes metálicas en el interior, se encontraron defectos con las partes respectivamente cuando la onda de reflexión inferior, en la pantalla, forma de onda de pulso, de acuerdo con la onda de pulso S, para determinar la ubicación y el tamaño del defecto. El detector de defectos ultrasónico actual ha sido capaz de indicar con precisión la posición del defecto, juzgar el tipo de defecto de la costura de soldadura al juzgar el estado continuo de la posición del defecto y configurar diferentes tipos de sondas de acuerdo con las diferentes formas de superficie de los detectados. pieza de trabajo (ver FIG. 5).

HIGO. 5 detectores ultrasónicos

En comparación con la inspección por rayos X, la inspección ultrasónica tiene las ventajas de alta sensibilidad, ciclo corto, bajo costo, flexibilidad, conveniencia, alta eficiencia e inofensiva para el cuerpo humano. La desventaja es que requiere una superficie de trabajo lisa y personal de inspección experimentado para distinguir los tipos de defectos y no tener una percepción visual de los defectos. Las pruebas ultrasónicas son adecuadas para la inspección de piezas con gran espesor. Para un plano liso o detectar un radio de curvatura mayor, se puede usar una sonda ordinaria para realizar pruebas de soldadura, se puede hacer una superficie para el sexo opuesto de acuerdo con los artefactos de prueba del cliente del sensor especial para cumplir con los requisitos de todo tipo de condiciones de trabajo El material utilizado para probar las características ultrasónicas del software se ha dado cuenta de la prefabricación del material básico, hasta el tamaño del defecto y se puede establecer el límite de alarma.

El detector de matriz en fases 2.6 también es un tipo de onda ultrasónica. El software puede controlar los parámetros del haz ultrasónico principal, como el ángulo, el rango de enfoque y el tamaño del foco. Además, el haz se puede multiplexar en una matriz muy larga (similar a la tecnología de radar por fases). Estas características agregan una serie de nuevas aplicaciones a la tecnología de matriz en fases, como la capacidad de cambiar rápidamente el ángulo del haz sin mover la sonda mientras se escanea la pieza de trabajo. La matriz en fases también puede reemplazar múltiples sondas y piezas mecánicas. Mediante el cálculo y análisis interno del software, puede mostrar intuitivamente la ubicación y el tamaño de los defectos internos en la interfaz gráfica (como se muestra en la FIG. 6). La precisión de la imagen y la precisión de la posición se mejoran enormemente, y la operación es relativamente simple. El equipo se puede mover a voluntad, y la sonda se puede colocar en cualquier posición y ángulo. En la actualidad, el precio de compra de este tipo de equipo es relativamente alto y el costo de operación es bajo.

2.7. El principio básico de la detección de defectos de color (penetración) es utilizar la capilaridad para hacer que el fluido de permeación penetre en los defectos, eliminar el fluido de permeación de la superficie a través de la limpieza y luego usar el efecto capilar del agente de imagen para adsorber el fluido de permeación residual en los defectos para lograr el propósito de prueba de defectos. Solo se puede usar para detectar defectos en la superficie, y no se puede detectar defectos con soldadura demasiado delgada dentro de la superficie o poros en el medio de la placa.

HIGO. Detector de fallas con control de 6 fases

2.8 la detección de corriente parásita es aplicar el principio de inducción electromagnética para agregar una señal de excitación a la bobina de la sonda. Cuando la sonda está cerca de la superficie del metal, el campo magnético alterno alrededor de la bobina genera corriente inducida en la superficie del metal. Para la placa de metal, la dirección del flujo de la corriente inducida es un círculo de bobina concéntrica, con forma de vórtice, llamado vórtice. El tamaño, la fase y el patrón de flujo de la corriente parásita se ven afectados por la conductividad de la muestra. La corriente parásita también crea un campo magnético, que a su vez cambia la impedancia de la bobina de prueba (ver figura 7).

HIGO. 7 principio de prueba de corrientes parásitas

Entonces, cuando los cambios en la superficie del conductor o cerca de la superficie o la medición del material metálico, afectarán la intensidad y distribución de la corriente parásita, y serán causados por cambios en el voltaje de la bobina de prueba de corriente parásita y el cambio de impedancia, de acuerdo con el cambio, puede saber indirectamente de defectos de conductores si hay un cambio y el rendimiento de los materiales metálicos. Al mismo tiempo, el objeto de las pruebas de corrientes parásitas deben ser materiales conductores, y no es adecuado para detectar defectos internos profundos de materiales metálicos, lo cual es la limitación de las pruebas de corrientes parásitas en la aplicación. En segundo lugar, las pruebas de corrientes parásitas aún se encuentran en la etapa de comparación equivalente, y la determinación cualitativa y cuantitativa precisa de defectos aún debe desarrollarse y estudiarse.

Este método puede usarse para detectar los defectos en la placa del equipo. También se puede usar para las costuras de soldadura que se sueldan automáticamente y la piscina de soldadura es más uniforme. Sin embargo, para las costuras de soldadura que se sueldan manualmente, la desviación de medición de este método es grande, lo que afecta el juicio de la calidad de la costura de soldadura.

2.9 Detección de fallas de imágenes infrarrojas térmicas: la parte cuya longitud de onda es 2.0ms ~ 1000ms se llama rayo infrarrojo térmico. Todos los objetos a nuestro alrededor que están por encima del cero absoluto (-273 ° c) emiten constantemente rayos infrarrojos calientes. Por lo tanto, el infrarrojo térmico (o radiación térmica) es la radiación más extendida en la naturaleza. Además de la universalidad de la existencia, la radiación térmica tiene otras dos propiedades importantes.

(1) "ventana atmosférica" infrarroja térmica. Debido a esta característica, la tecnología de imagen infrarroja térmica proporciona equipos avanzados de visión nocturna para los militares.

(2) la cantidad de energía de radiación térmica de un objeto está directamente relacionada con la temperatura de su superficie. Esta característica de la radiación térmica permite a las personas usarla para medir la temperatura sin contacto y analizar el estado térmico de los objetos, proporcionando así un método de detección importante y una herramienta de diagnóstico para la producción industrial, la conservación de energía, la protección del medio ambiente y otros aspectos. Los dispositivos modernos de imágenes térmicas funcionan en la región del infrarrojo medio (longitud de onda de 3 micras ~ 5 micras) o en la región del infrarrojo lejano (longitud de onda de 8 micras ~ 12 micras). Al detectar la radiación infrarroja de un objeto, la cámara termográfica produce una imagen en tiempo real que proporciona una imagen térmica de la escena. Y transforme la imagen de radiación invisible en la imagen visible y clara de los ojos humanos. La cámara termográfica es muy sensible y puede detectar diferencias de temperatura de menos de 0.1 ℃ . En base a esto, podemos entender el equipo probado como una fuente de calor y juzgar los defectos dentro del material mediante el análisis de imágenes térmicas de la superficie.

De acuerdo con la tecnología de imagen infrarroja térmica, podemos estar en la superficie interna del equipo y soldar la detección y la imagen infrarroja térmica de la soldadura y todas las placas en el espesor de la placa o los cambios de composición, desde la onda infrarroja también con el entorno, por calentamiento la superficie interna, la piscina fundida de soldadura es partes débiles de la temperatura será más alta que la temperatura circundante, puede aparecer en la cámara infrarroja.

Figura 8 soldadura de piezas defectuosas

Al observar los defectos de la pieza de trabajo como se muestra en la FIG. 8, debido a la influencia de la planitud de la superficie de soldadura y la superficie de la pieza de trabajo, no es fácil observar el punto de fuga en la FIG. 9. Al detectar el cuerpo del horno como se muestra en la FIG. 10 a continuación, el área roja que se muestra puede usarse como la ubicación clave de los peligros ocultos. A través de la inspección de imagen real de diferentes tipos de piezas de trabajo, el efecto es obvio cuando se inspecciona la pieza de trabajo con mayor curvatura o mejor planitud. La posición del defecto se puede observar obviamente en la interfaz del detector, y no es fácil usar este método para superficies complejas. En términos de la cámara termográfica en sí, el tamaño relativamente pequeño, la operación simple, fácil de transportar, el operador puede detectar la computadora de mano directamente, lo más importante es la ventaja de la prueba de contacto, para que pueda realizar la detección en línea, puede ser arbitrariamente Ángulo colocado, alta eficiencia de detección, también puede proceso de detección de video, proporcionar detección de campo en tiempo real. Sin embargo, los puntos anormales proporcionados por la cámara termográfica infrarroja también necesitan ser examinados más a fondo por el detector. Mientras tanto, el precio de la cámara termográfica infrarroja es relativamente alto, y la resolución y precisión de los productos domésticos deben mejorarse. En el monitoreo de componentes eléctricos, la baja eficiencia y el gran error de la pistola de medición de temperatura puntual pueden realizar el monitoreo constante lejos de fuentes peligrosas.

HIGO. 9 resultados de imágenes térmicas

HIGO. 10 resultados de imágenes térmicas del cuerpo del horno

En base a los diversos métodos e instrumentos de detección de fallas y detección de fugas anteriores, el usuario selecciona medios e instrumentos de detección apropiados y económicos principalmente de acuerdo con las características y requisitos de su propio equipo.