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  • Prueba de resistencia a la corrosión del revestimiento de vacío PVD
    Apr 09, 2018

    El recubrimiento de PVD se usa a menudo en entornos corrosivos, a veces está en contacto con materiales y medios corrosivos, y en ocasiones se utiliza en atmósferas corrosivas. Por ejemplo, muchos moldes de plástico expuestos a plásticos ácidos que son altamente corrosivos (como PVC, es decir, cloruro de polivinilo). Además, las piezas de automóviles revestidas que se utilizan en las zonas costeras o tropicales sufren una corrosión severa. La posibilidad omnipresente de corrosión requiere que la investigación, el desarrollo y la aplicación de revestimientos tengan en cuenta el entorno de trabajo. Se deben realizar pruebas de corrosión si existe la posibilidad de corrosión.


    los La prueba de rociado de sal es la prueba de resistencia a la corrosión más comúnmente utilizada. La prueba usa una cámara de prueba de sal común para probar la confiabilidad de la muestra probada por medio de la corrosión por rocío salino. El aerosol de sal es un sistema de dispersión que consiste en pequeñas gotas de sal en la atmósfera. Es una de las tres series de entornos artificiales de protección del medio ambiente. Hay muchas empresas que necesitan simular el efecto destructivo del clima que rodea el océano en el producto, por lo que emerge la cámara de prueba de niebla salina. La cámara de prueba de niebla salina se divide en pulverización de sal neutra y sal de sal ácida en función de su diferencia de estándares y métodos de prueba. La prueba de niebla salina también se conoce como las pruebas NSS y CASS. Y la prueba debe llevarse a cabo bajo las normas nacionales pertinentes (GB / T2423.17-2008).


    La prueba de corrosión del revestimiento de PVD no es una norma nacional obligatoria. Es solo con el propósito de comprender cualitativamente la resistencia a la corrosión del recubrimiento. Por lo tanto, la prueba de sal no necesariamente se realiza en muchos casos, y la prueba se puede realizar de acuerdo con las condiciones locales y las condiciones de corrosión existentes. Por ejemplo, para estudiar la resistencia a la corrosión del recubrimiento compuesto (TiN + (Ti, Cr) N + Ti), un determinado documento lo prueba por un método electroquímico. Los experimentos de abrasión y corrosión se llevaron a cabo en una solución de cloruro de sodio de 0.lmol / l, se utilizó Ag / AgCl como electrodo de referencia y alambre de platino como electrodo auxiliar. Y luego, conecte el potenciómetro EG & GPAR 273A y el analizador de inversor de 1250 Hz para la adquisición de datos. y use una caja de PMMA con ejes de transferencia y solución, un eje de transportador para conectar con placas y motores de fricción. Además, una varilla móvil soporta la muestra y todo el sistema ejerce la carga sobre la placa de fricción. La posición de la muestra es ajustable para condiciones de prueba óptimas. La muestra que se probará se empacará en resina de poliéster con solo la parte probada expuesta y los bordes sellados para evitar problemas de corrosión por grietas. El cable conductor también se coloca en la resina y se suelda en la parte posterior de la muestra. La prueba de corrosión por desgaste tiene forma de bloque de disco con una velocidad de rotación de la placa de fricción de 40 rpm, una carga de 0,08-0,15 kgf y un disco de fricción de disco de alúmina de 43 mm o disco de vidrio de cal sodada. El período experimental es de 1 h, y la longitud del camino de desgaste acumulado es de aproximadamente 325 m. La integridad del revestimiento se observó controlando el voltaje de corrosión; la resistencia a la polarización se obtuvo por espectroscopía de impedancia. Después de la prueba, se utilizó una balanza analítica para obtener el valor de pérdida de peso. Las muestras se observaron con un instrumento óptico y un microscopio electrónico de barrido (SEM) para estudiar la morfología del desgaste después de la prueba electroquímica en condiciones de desgaste. La figura a continuación muestra la curva de erosión por desgaste medida.


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